(1)挤模是由无口模与任意一种模套配合而成。挤出型模具是靠压力来实现产品的后定型，塑料经模具的挤压，直接挤入线芯和缆芯，挤出的塑层结构紧密坚固。塑料可嵌于线芯或缆芯的间隙内，与制品结合紧密无隙，挤包层具有绝缘强度，外表面平整光滑。但是，这种偏芯调节难，而且很容易磨损，特别是当当线芯、缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏芯严重；产品质量对模具依赖较大，挤塑对配模精度要求高，挤塑对配模精度要求高，挤出线芯弯曲性能差。
较后压力的大小取决于模芯与套筒的配合角差，它影响到塑层质量和挤出产量；模芯、模套尺寸也直接决定了挤出制品的几何形状尺寸和表面质量。模具套塑部分孔径必须考虑“膨胀”后的解压和冷却收缩等综合因素。对于模芯来说，孔径尺寸也是非常严格的。型心孔径过小，显然线芯或缆芯通造成挤压偏心。此外，由于挤压模在挤压模口中产生较大的反力，其挤压产量也比挤压模的低。
(2)挤管模是由长嘴型芯和任意一种模套配合，将型芯嘴伸至与套口的水平，即构成挤管模具。挤压模是使挤出成型前由于模具的作用形成管状，再经拉伸，包覆于电线电缆线芯或缆芯上。
挤管模相对于挤压模而言，有以下几个显著的优点：
1.挤管型充分利用了塑料的可伸缩性，塑料挤包层厚度是由型芯与模套之间形成的圆管厚度决定，它远大于包覆所需的塑层厚度，其出线速度随拉伸比的不同而有不同程度的提高，极大地提高挤出产量。
2.偏心容易调节。均匀的挤压层厚度，可节约材料。因为塑料是通过管材成型后进行拉伸成型，所以其径向挤包层厚度的均匀程度仅取决于模套的同心度，而不是由线芯偏芯或缆芯型弯造成的。
3.塑料在拉伸过程中发生了定向作用，定向作用的结果是，受到定向力的影响，具有良好的力学强度和良好的弯曲性能，对结晶性高聚物的挤出具有重要意义，可以有效地改善产品的抗龟裂性。
4.模具(模芯)与线芯或缆芯之间的间隙可有所增大，故磨损程度减轻以至基本消除，不但可防止线芯刮伤，还可大大延长模具的使用寿命。
挤管：
内模具特点：前端管长明显，一般5mm以上。
外部模具特征：外模模口廊长非常短，一般在1mm以下。
下压调试：内外模口距离0~2mm。
模具的选择：绞合外径+(0.3~0.6)
外部模具选择方法：模具内径+壁厚(一般选择0.6)+外被厚度X2。
外部模具的选择：
适用性线材：没有说明套管拔出编织线，且表面要求光滑，没有股纹.(如2547无股纹等)，其它单芯缠绕线。
外表特征：线体光滑，或表面有轻微编织纹路；被内壁有明显的编织或缠绕纹；50毫米是铜编织或绕制的线材不能被拉断。
挤压力：
内部模具的特点：管的长度小于3mm或者没有长度。
一般外模具特点：普通外模廊长大于3mm。
二次压力模：外模廊长大于5mm的第二加压段，先进压力段为锥形段。
压下模的调试：内外模口距离为10~30mm。
模具的选择：绞合外径+(0.3~0.6)
常用外模具的选择：线材外径+(0~0.2)
二次压力外模具选择：线材外径+(0.3~0.8)
可用于电线：电源线或其它类似线材；二次压力外模适用于芯绞距较小的UL电线。
外型特征：线身光滑，长度为100mm以上，可防止线芯粘连。
塑线产品质量的优劣：塑件本身的质量.挤出机的性能.挤出温度.收缩线张力.
转速.芯线预热.塑料挤出后冷却.机头模具设计等诸多因素有关，其中较主要的是塑料电线挤出工艺中较多的后定型设备-模口模的几何形状.结构设计与尺寸.温度高低.压力大小等直接决定电线加工的成败。所以，任何塑料电线产品的模具设计、配制和保温措施，都一直受到高度重视。
本文分别叙述了挤压式和挤管式的优缺点。
1.挤压型(也称为压力型)模具。
挤出型芯部不包括管状承径部分，模芯缩到模套承径之后。热熔塑料(以下简称料流)是靠压力通过模套来实现较后定型，挤出塑层结构紧密，外观平整。异型丝与异型丝之间的夹角大小决定了料流型“莲力”的大小，并影响塑层质量和挤塑线的质量o’模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定了挤出线材的几何形软尺寸和表面质量。模具孔径大小必须考虑塑料在释放压力后的“膨胀”，以及冷却收缩等综合因素。
压力挤出法挤压时，塑料在挤出成型口会产生很大的反作用力，所以出胶量比挤管式小得多。另外，挤出法的另一个缺点是难以调偏，绝缘厚不易控制。
2挤管(也叫套管型)模具。
线材挤压时，模芯具有管状承径部，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面相同。金属丝在挤压过程中，由于模芯管状承径部分的存在，使得FEP树脂不会直接压在线芯上，而是沿管状承径部分前进，先形成管状，再再拉伸到包覆丝的芯线上。这些特征主要是：
挤管的优点
1.快速挤压。挤管模具充分利用了FEP树脂的可拉性，排料量是由芯-套间的环状截面积决定的，它远大于包在缆芯上的绝缘层厚度，因此，线速度可以根据不同的FEP拉伸比而提高。
2.制作线材时操作简单，偏心调整容易，偏心不太可能发生。它的径向厚度的均匀程度仅取决于模套的同心度，不会由于心线有任何形式的弯曲而偏心。
3.模芯内孔与芯线间隙大，减少了磨损，提高了模芯的使用寿命。
四、便于配模。由于型芯与型芯的孔隙较大，增加了型芯的通用性。同一套模具，通过调整拉力比，挤压不同芯线直径，具有不同包复层厚度的绝缘层。
5.通过拉伸胶料进行定向拉伸，结果使结晶性高聚物FEP的FEP力学强度得到提高，可以有效地提高电线拉伸方向强度。
6.电线电缆的绝缘厚度可以很容易地控制。可通过调节牵引速度调节拉力比，改变和控制电线电缆绝缘层的厚度。
7.在某些特殊要求下可挤压包得松，在芯线上形成一根松包的中空管，经常用于制作光纤。
挤管的缺点
1.胶层致密程度较低。由于型芯和套筒间的夹角很小，使得塑料在挤压过程中产生的压紧(紧)。为解决这一问题，可在挤出机中增加拉伸比，使分子排列整齐，从而提高塑层密实度。
2.塑料与线芯的粘接强度较低，这正是绝缘挤出中挤管不能广泛应用的主要原因。抽气法能提高塑料与线芯之间的粘结强度，当然，提高拉伸率也是有用的。
3.外貌质量不如挤压式圆整、成绳.绕包.编织等芯线的不均匀性往往暴露在护套表面的外观上。如果是本地的模具设计，选模时，外貌质量会提高，但总比不上挤压式圆整。
4.根据线缆的不同结构及覆被材料的特点，加工过程中选择的模具结构也会有所不同。
线缆生产所用模具，根据产品及工艺要求不同，芯模与模套的配合方式有三种，即挤压、挤管、半挤。
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