深耕汽车赛道一路突围，卡倍亿专注做好“一根线”

车间内，机器连续“吞进”一根根铜丝，这些铜丝经过“瘦身”，被裹上不同颜色、材质的绝缘“外衣”。机器最终“吐出”的，是不同品类和规格的线缆……

“这个生产工艺看似不复杂，实际技术含量不低。包裹在铜丝外面的这层线皮，可是我们独家研制生产的材料。”宁波卡倍亿电气技术股份有限公司运营总监潘立荣介绍，正是眼前这些“平平无奇”的汽车线缆，让公司摆脱了原材料进口依赖，还支撑起了近40亿元的年产值。

实力要靠业绩说话。尽管新能源汽车市场早已从风口转入洗牌周期，整个产业链的“价格战”“淘汰赛”愈演愈烈，但卡倍亿今年一季度依然实现营业收入约7.78亿元，同比增长5.27%，实现归母净利润约0.44亿元，同比增长21.01%。

在“内卷”的市场中何以一路突围？卡倍亿给出的答案是：专注做好“一根线”。从传统燃油车到新能源电动车，卡倍亿紧跟汽车产业的转型迭代，产品持续推陈出新。

截至目前，公司的线缆已经覆盖汽车用线的各种需求，产品规格从截面积0.13平方毫米到160平方毫米，耐温等级从零下65℃到250℃。现在跑在路上的一些主流车企品牌，多款车型都“藏满”了卡倍亿的线缆。

大家在讨论新能源汽车配置、性能的时候，更多关注的是电池、电机及电控系统等，殊不知密布在这些核心部件上的线束线缆，就好比汽车的“神经系统”，关乎汽车的性能是否安全稳定。

卡倍亿副总经理蒋肖君介绍，比如汽车跑动时，会持续产生震动、摩擦，也会遇上高热、极寒等天气状况，从而影响车身内部部件性能，尤其是负责传导信号、能量的汽车线缆。这就对线缆的各项指标提出了苛刻的要求，拿抗高温这一项来说，车用线至少可耐温100℃，发动机周遭的线缆则要求可耐温250℃。

“像汽车变速箱里的线缆，还要具有较强的耐油性。”蒋肖君说，研发团队做了上万次实验，最终研发出了达到上述指标要求的线皮材料。

更多的挑战随着新能源汽车行业的兴起开始涌现。潘立荣介绍，新能源汽车动力电池所需的高压线缆工作电压要到600V至1000V，且需要考虑耐高温、屏蔽性能、耐腐蚀性、薄壁、柔软度和整车电气系统的电磁兼容性等因素。

当前，随着汽车的不断智能化，汽车的用线量在增加，但另一方面，市场又要求车身变轻。这一“矛盾”并没有难倒卡倍亿。30多年都在生产铜导线缆的卡倍亿，很快拿出铝及其合金导线缆投入了产业化应用。

“我们的创新研发都是跑在市场前面的，多年前就在研究用铝丝代替铜丝，并攻克了铝线缆不易焊接等问题，掌握了铝线缆产业化的关键工艺。”蒋肖君说，类似的技术储备，卡倍亿手里还有不少。

然而，一项新技术诞生后要真正被市场接纳，还有艰难的“最后一公里”要走。特别是新能源汽车快速发展，各大主机厂需求多且变化快，使得线束厂的线缆产品越来越复杂多样。

卡倍亿发现，日新月异的市场需求对其生产的标准化产品提出了越来越多、越来越高的要求。

正如2021年，卡倍亿签下一家武汉客户的订单后，发现10多种线缆虽然完全符合行业标准，却不能适应该线束厂对接的新车型。“最后一公里”问题也由此产生。

为了打通这个“最后一公里”，当时负责技术落地的质量总监李森，几乎每月要跑武汉对接，一跑就是整整3年。

其间，卡倍亿还专门成立了可量产项目部，提升企业快速响应能力，李森成为部门负责人。他把自己的工作视为新产品的“二次研发”，目的就是打通技术与量产之间的“最后一公里”。

然而，“二次研发”的费用也在一次次的技术论证中产生——每月三、四万元的第三方服务费，卡倍亿一交就是整整3年。

最终，上百万元质量成本的投入，换来的是客户变“老铁”。“目前全球十大线束厂中，有8家是我们的客户，而且是深度合作的‘老铁’。”李森的话底气十足。