江南电缆：精益生产在车间现场开出“效益之花”

以6S为抓手，打造“看得见”的标杆车间

走进无锡江南电缆有限公司（以下简称“江南电缆”）八车间铜大拉机生产区域，只见工具摆放整齐划一、地面标识清晰醒目、设备光洁如新——这是拉丝团队开展现场6S改善、星级示范区打造活动后的成果。今年以来，车间围绕“现场最佳、人员最优、管理最强”指标，组织全员参与整改攻坚，“以前觉得打扫卫生是小事，现在发现整洁的环境直接关系到生产效率和现场安全。”机台小组人员分享时讲到。通过划分责任区、制定可视化标准、建立动态检查机制，该团队成功将铜大拉机区域打造为公司首批“四星级示范区”，成为展现企业形象的亮丽“名片”，同时也多次也获得了前来参观的客户代表的称赞。

TPM小改善撬动“大效益”

在精益推进过程中，车间开展TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）活动，鼓励员工从细微处发现改善点。针对顶针缺油致轴承因润滑不足而损坏，维修量攀升，生产效率受拖累的问题，车间员工采取制作84盘设备检查（润滑注油）清单，并对每个顶针进行注油保养，提高顶针使用寿命。值得一提的是，该设备原先采用的是进口刹车，但由于配件难以购得，维修一度陷入困境；改善后，一方面，使用按照原先的原理设计制作的国产刹车进行代替，能达到同样的作用，另一方面，保证国产配件库存充足，以有效应对维修需求，从而大大提升了维修效率与生产速度。

通过OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）分析，团队精准定位设备故障频发环节，用三个月将综合效率提升了3%，节约故障成本4.96万元。

数据赋能，让降本有“数”可依

针对模具管理混乱导致的停机和质量问题，该车间借助AI系统分析借用频率、时间分布等维度，自动生成优化建议，如将使用率低的34套交联模具转入备用库，对高频使用的绞线模具实施双备份。车间将精益理念与数字化工具深度融合，构建起一套可量化的成本管控体系。让数据“会说话”，现场的每一分成本节约才会看得见、算得清。
车间专项打造2个模具库，7个标准化模具放置架，对近千套模具实施分类编码，结合AI数据分析系统，实现“3分钟快速定位”，较以往节省70%寻找时间，全年减少模具因素损失1.4万余元。

思想破冰，引领行动突围

精益不是一阵风，而是要从“要我做”变成“我要做”。车间通过“改善案例分享、表彰激励”等形式，让员工亲身参与改善、共享成果。精益之路，永无止境。当前，车间正将铜大拉机经验复制到其他产线，持续打造现场标杆。江南电缆相信，当每个员工都成为精益的践行者，生产现场将成为企业最好的“成绩单”。